Dalla produzione alimentare alla fabbricazione automobilistica, l' industria manifatturiera comprende una vasta gamma di produttori, tra cui biotecnologia e farmaceutica.
Ingegneri, operatori, assemblatori e miscelatori devono affrontare i pericoli legati al lavoro con e in prossimità di macchinari pesanti, nastri trasportatori, liquidi infiammabili e cabine di verniciatura. I magazzini e gli impianti di produzione sono rumorosi e frenetici, con molte parti in movimento.
STATISTICHE DEL SETTORE
Secondo il Ufficio delle statistiche sul lavoro degli Stati Uniti, questo settore registra ogni anno oltre 300 decessi legati al lavoro. Circa 12 milioni di persone sono impiegate nel settore, con quasi 400.000 infortuni non mortali segnalati ogni anno.
L'Health and Safety Executive (HSE) nel Regno Unito riferisce che nel 2013 e nel 2014 il settore manifatturiero ha rappresentato circa il 10% dei decessi tra la forza lavoro britannica, con quasi un quinto dei lavoratori che ha riportato lesioni non mortali.
Un settore redditizio, la Associazione Nazionale dei Produttori riferisce che "per ogni dollaro speso nella produzione, se ne aggiungono altri 1,40 all'economia. Si tratta dell'effetto moltiplicatore più elevato di qualsiasi altro settore economico".
In Canada, l'industria manifatturiera ha ottenuto risultati simili e, secondo un documento analitico di Statistics Canada, "le vendite manifatturiere hanno raggiunto il massimo storico nel 2014, aumentando del 5,3% fino a raggiungere i 621,7 miliardi di dollari".
Poiché l'industria manifatturiera è così importante per le economie globali, qui esploriamo otto incidenti di sicurezza che non dovresti trascurare.
1. MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
Gli addetti alla produzione sono responsabili della movimentazione dei materiali allo stato grezzo, in lavorazione e pronti per la commercializzazione. Una movimentazione inadeguata dei materiali può essere molto rischiosa, causando sforzi eccessivi e affaticamento, rischio di guasti alle attrezzature e compiacimento che può portare a procedure seguite in modo errato. I dipendenti che non danno importanza al modo corretto di sollevare fisicamente gli oggetti rischiano strappi, distorsioni e persino fratture ossee. Le attrezzature pesanti come i carrelli elevatori e le piattaforme a forbice presentano numerosi pericoli per il personale.
2. BLOCCAGGIO/ETICHETTATURA
Garantire l'adozione di misure di sicurezza durante la manutenzione delle attrezzature dovrebbe essere una priorità assoluta per i datori di lavoro. Il personale, spesso composto da lavoratori isolati, può subire infortuni, soprattutto quando lavora in prossimità di macchinari. In un ambiente con molte parti in movimento e rischi elettrici, è essenziale implementare una procedura di blocco/segnalazione per confermare che l'alimentazione sia stata completamente scollegata e non possa essere riattivata mentre un dipendente sta lavorando sull'attrezzatura.
3. AFFATICAMENTO
I vostri dipendenti sono abituati a lavorare con turni lunghi in ambienti frenetici, dove la stanchezza è una causa frequente di incidenti sul lavoro. Ridurre l'affaticamento con pause regolari, processi e procedure può diminuire il rischio che i dipendenti soffrano di stanchezza.
4. COMPLACENZA
Lavorare in un ambiente ad alto rischio e ritmi frenetici richiede personale motivato e attento. Macchinari pesanti, carrelli elevatori e veicoli in movimento possono essere pericolosi. Errori e disattenzioni possono causare infortuni e persino incidenti mortali. Misure di sicurezza chiare, comunicazioni regolari, massima attenzione alla sicurezza e DPI adeguati possono contribuire a ridurre questo rischio.
5. MANUTENZIONE INCOERENTE
Quando le attrezzature non vengono sottoposte a una corretta manutenzione, l'ambiente di lavoro può diventare estremamente pericoloso. Per non parlare del rischio di malfunzionamenti. I lavoratori in loco devono essere preparati e sapere cosa cercare quando una macchina non funziona correttamente. I dipendenti devono prestare attenzione a segnali di allarme quali allarmi, vibrazioni, perdite, rumori insoliti, cavi scoperti o fumo.
6. FORMAZIONE
Molte organizzazioni ritengono di disporre di una formazione adeguata per i propri dipendenti. La vostra formazione segue le migliori pratiche? Copre tutti gli aspetti della produzione, compresi i macchinari e la movimentazione dei materiali?
Lavorare con attrezzature pericolose e oggetti in movimento può essere difficile. Anche se molti membri del tuo team sanno come utilizzare le attrezzature, puoi garantire che i loro colleghi sappiano a cosa prestare attenzione quando lavorano in prossimità delle attrezzature?
7. TEMPO
La tua azienda dispone di un protocollo di risposta alle emergenze? È stato aggiornato di recente e come viene attivato? Se in questo momento si verificasse un incidente che coinvolge un dipendente che lavora da solo, quanto tempo impiegherebbe un soccorritore per arrivare sul posto e prestare aiuto? Utilizzi ancora una procedura di check-in e non sei ancora passato alla tecnologia di monitoraggio della sicurezza? Hai una politica sul lavoro in solitudine?
Sapendo che possono verificarsi eventi imprevisti e che il tuo team potrebbe trovarsi ad affrontarli, devi avere la certezza che l'organizzazione abbia implementato le politiche e i processi necessari per garantire la sicurezza del tuo team. Devi essere preparato, in ogni momento, a gestire la risposta alle emergenze nel modo più rapido possibile.
8. LA SOLUZIONE GIUSTA
Il vostro programma deve essere fluido, chiaro, conciso, comunicato e misurato. In caso di infortunio, incidente sanitario o aggressione, il vostro programma di monitoraggio della sicurezza deve individuare in modo efficiente la posizione precisa dei membri del vostro personale.
Disponete delle procedure adeguate per inviare una risposta di emergenza al vostro team quando si verifica un incidente? Scoprilo subito. Parliamo di come possiamo aiutarti a migliorare il tuo attuale programma di monitoraggio della sicurezza, contattateci oggi stesso.
