Desde la producción de alimentos hasta la fabricación de automóviles, la industria manufacturera incorpora un amplio espectro de fabricantes, incluyendo biotecnología y farmacia.
Los ingenieros, operadores, montadores y mezcladores se enfrentan a los peligros que conlleva trabajar con y cerca de maquinaria pesada, cintas transportadoras, líquidos combustibles y cabinas de pulverización. Los almacenes y las plantas de producción son ruidosos y de ritmo rápido, con muchas piezas móviles.
ESTADÍSTICAS DEL SECTOR
Según la Oficina de Estadísticas Laborales de Estados Unidos, este sector registra más de 300 muertes relacionadas con el trabajo cada año. Alrededor de 12 millones de personas trabajan en este sector, con casi 400 000 lesiones no mortales registradas anualmente.
La Agencia Ejecutiva para la Salud y la Seguridad (HSE) del Reino Unido informa de que, en 2013 y 2014, la industria manufacturera representó alrededor del 10 % de las muertes entre la población activa británica, y casi uno de cada cinco trabajadores sufrió lesiones no mortales.
Un sector lucrativo, la Asociación Nacional de Fabricantes informa que «por cada dólar gastado en fabricación, se añaden otros 1,40 dólares a la economía. Ese es el efecto multiplicador más alto de cualquier sector económico».
En Canadá, la industria manufacturera logró resultados similares y, según un documento analítico de Statistics Canada, «las ventas manufactureras alcanzaron un máximo histórico en 2014, con un aumento del 5,3 % hasta alcanzar los 621 700 millones de dólares».
Dada la importancia de la industria manufacturera para las economías de todo el mundo, a continuación analizamos ocho incidentes de seguridad que no se deben pasar por alto.
1. MANIPULACIÓN DE MATERIALES
Los trabajadores de la industria manufacturera son responsables de mover materiales en estado bruto, en proceso y listos para su comercialización. La manipulación inadecuada de los materiales puede ser muy peligrosa, ya que puede provocar un esfuerzo excesivo y agotamiento, riesgo de avería de los equipos y complacencia que puede dar lugar a un seguimiento incorrecto de los procedimientos. Los empleados que no valoran la importancia de levantar objetos físicamente de la manera correcta corren el riesgo de sufrir distensiones y esguinces, e incluso fracturas óseas. Los equipos pesados, como las carretillas elevadoras y las plataformas elevadoras de tijera, presentan numerosos peligros para el personal.
2. BLOQUEO/ETIQUETADO
Asegurarse de que se implementen medidas de seguridad al realizar el mantenimiento de los equipos debe ser una prioridad para los empleadores. El personal, que a menudo trabaja de forma individual, puede sufrir lesiones, especialmente cuando trabaja cerca de maquinaria. En un entorno con muchas piezas móviles y riesgos eléctricos, es esencial implementar un procedimiento de bloqueo y etiquetado para confirmar que la energía se ha desconectado por completo y no se puede volver a conectar mientras un empleado está trabajando en el equipo.
3. FATIGA
Sus empleados están acostumbrados a trabajar turnos largos en entornos dinámicos, donde la fatiga es un factor habitual que contribuye a los incidentes laborales. Mitigar el agotamiento con descansos regulares, procesos y procedimientos puede reducir el riesgo de que los empleados sufran fatiga.
4. COMPLACENCIA
Trabajar en un entorno de alto riesgo y ritmo acelerado requiere personal motivado y atento. La maquinaria pesada, las carretillas elevadoras y los vehículos en movimiento pueden ser peligrosos. Los errores y los descuidos pueden provocar lesiones e incluso muertes. Unas medidas de seguridad claras, una comunicación regular, tener siempre presente la seguridad y el uso del EPI adecuado pueden ayudar a mitigar este riesgo.
5. MANTENIMIENTO INCONSISTENTE
Cuando el equipo no se mantiene adecuadamente, el entorno de trabajo puede ser extremadamente peligroso. Por no hablar del riesgo de averías. Los trabajadores in situ deben estar preparados y saber qué buscar cuando una máquina funciona mal. Los empleados deben estar atentos a señales de advertencia como alarmas, vibraciones, fugas, ruidos desconocidos y cables expuestos o humo.
6. FORMACIÓN
Muchas organizaciones creen que cuentan con la formación adecuada para sus empleados. ¿Su formación sigue las mejores prácticas? ¿Cubre todos los aspectos de la fabricación, incluyendo la maquinaria y la manipulación de materiales?
Trabajar con equipos peligrosos y objetos en movimiento puede ser todo un reto. Aunque muchos de los miembros de su equipo saben cómo utilizar sus equipos, ¿puede garantizar que sus compañeros saben a qué deben prestar atención cuando trabajan cerca de ellos?
7. TIEMPO
¿Tu empresa cuenta con un protocolo de respuesta ante emergencias? ¿Se ha actualizado recientemente y cómo se activa? Si se produjera un incidente con un empleado que trabaja solo en este momento, ¿con qué rapidez podría acudir un equipo de respuesta al lugar para ayudar? ¿Sigues utilizando un proceso de registro y aún no has dado el salto a la tecnología de supervisión de la seguridad? ¿Tienes una política sobre el trabajo en solitario?
Sabiendo que pueden ocurrir imprevistos y que su equipo podría tener que enfrentarse a ellos, debe asegurarse de que la organización ha implementado las políticas y los procesos necesarios para mantener la seguridad de su equipo. Debe estar preparado, en todo momento, para gestionar la respuesta de emergencia más rápida posible.
8. LA SOLUCIÓN ADECUADA
Tu programa debe ser fluido, claro, conciso, comunicado y medido. Si se produce una lesión, un incidente de salud o una agresión, tu programa de supervisión de la seguridad debe localizar de manera eficiente la ubicación exacta de los miembros de tu equipo.
¿Dispone de los procedimientos adecuados para enviar una respuesta de emergencia a su equipo cuando se produce un incidente? Averígüelo ahora. Hablemos de cómo podemos ayudarle a mejorar su actual programa de supervisión de la seguridad. póngase en contacto con nosotros hoy mismo.
